sábado, 20 de mayo de 2017

MATERIALES SINTÉTICOS II




MACROMOLÉCULAS, MONÓMEROS Y POLÍMEROS:




  El término macromolécula se aplica a sustancias que tienen una gran masa molecular, esto se debe a que son, en términos específicos, un conglomerado de más de cien átomos y pueden hasta alcanzar millones de uma (unidades de masa atómica)

Las macromoléculas pueden ser tanto de orden orgánico como inorgánico, y también se pueden clasificar como macromoléculas naturales o macromoléculas sintéticas, ejemplo:
-Macromoléculas naturales:
-Caucho
-Celulosa
-Almidón
-Proteínas y los ácidos nucleicos (ADN y ARN)
-Macromoléculas sintéticas:
-Plásticos
-Fibras textiles sintéticas
-Poliuretano
-Baquelita
-LDPE (polímeros de baja densidad)
-HDPE (polímeros de alta densidad)
Las macromoléculas y polímeros son términos con significado similar y todo depende del punto de vista desde el cual se les considere, por ejemplo, un polímero orgánico es un compuesto formado por la unión de dos o más unidades moleculares carbonadas que reciben el nombre de monómeros, la unión de dos monómeros da lugar a un dímero, la de tres a un trímero, y así sucesivamente.
Cuando los polímeros contienen cientos o miles de monómeros constituyen moléculas gigantes a las cuales, por su tamaño, se les da el nombre de macromoléculas.
formacion del polimero quimica
Al observar el diagrama anterior, las propiedades físicas y químicas de los monómeros, su peso molecular y su estructura, determinan en gran medida las propiedades de los polímeros que con ellos se forman
Cuando los monómeros, por ejemplo, poseen un alto grado de entrecruzamiento, el polímero resultará mucho más difícil de fundir que aquellos que están formados por monómeros sin cruzamiento
Los polímeros pueden clasificarse de muchas maneras:
-Por su origen
-Por su mecanismo de polimerización, etc.clasificacion de los polimeros quimica


¿QUÉ ES UN PLÁSTICO? (VS UN POLÍMERO)

Algo que comúnmente ocurre en la vida cotidiana es hablar de plástico y polímero como dos cosas completamente iguales ¿Pero realmente lo son? ¿Qué es exactamente un plástico o un polímero? Bueno, la verdad es que usar estos términos como sinónimos es un error en el que se incurre muchas veces, pero entonces ¿cuál es la diferencia?.


Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas más pequeñas (casi siempre a través de enlaces covalentes) llamadas monómeros. Los polímeros no son más que unas sustancias formadas por una cantidad finita de moléculas que le confieren un alto peso molecular que es una característica representativa de esta familia de compuestos orgánicos.

La diferencia radica en que los plásticos son un tipo de polímero si hablas desde el punto de vista del uso que se le otorgue a este, entonces podemos clasificar los polímeros en:


  • Elastómeros: se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo.
  • Plásticos: Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. 
  • Fibras: Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo que permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables. 
  • Recubrimientos: Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren a la superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasión. 
  • Adhesivos: Son sustancias que combinan una alta adhesión y una alta cohesión, lo que les permite unir dos o más cuerpos por contacto superficial.

PLÁSTICOS Y ELASTÓMEROS

 Plásticos termoplásticos:  Se caracterizan porque se ablandan con el calor y se pueden moldear para darle una gran variedad de formas ,sabiendo que al enfriarse volverá a endurecerse manteniendo sus características iniciales .
Este proceso de ablandamiento y endurecimiento puede volverse a repetir cuantas veces se quiera sin que el material modifique su aspecto o sus propiedades.
                       EJEMPLOS:

-Polietileno.
-Poloprileno.                                                                   
-PVC(Cloruro de Polivinilo)
-Acrílicos.
-Nailon.
-Polietileno.

Plásticos termoestables:
Al calentarlos por primera vez el polímero se ablanda y se le puede dar forma bajo presión. Debido al calor comienza una reacción química en la que las moléculas se enlazan permanentemente. Esto se conoce como degradación. Consecuencia: el polímero se hace rígido  permanentemente y si se calienta no se ablandará si no que se romperá.
                      EJEMPLOS:

-Baquelita(Resinas Fenólicas).
-Melamina(Formaldehído).
-Poliéster.

  • Plásticos elastómeros:
Sustancias naturales o sintéticas dotadas de gran elasticidad, las macromoléculas tienen una disposición de arrollamiento, que permite estirarse cuando se le aplica una fuerza de tracción que cuando para recobra  su forma inicial.


IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS PLÁSTICOS EN EL AUTOMOVIL:

ABS
Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.

Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.


EP


Nombre: RESINA EPOXI.

Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.

PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.

PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo oscuro.

PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.

PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos.
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse.
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro y azul.

PP

Nombre del plástico: POLIPROPILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.

PP - EPDM

Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.

Tipo del plástico: Termoplástico.

Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento.
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.

PPO

Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.

Temperatura de soldadura: 265º 300º.

Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.


REPARACIÓN DE ELEMENTOS TERMOPLÁSTICOS:

  


      Los termoplásticos se comportan de forma reversible a la temperatura, son soldables y se pueden conformar y deformar con calor tantas veces como se precise, por lo que admiten la reparación por soldadura y conformación, no obstante también se pueden reparar por adhesivos.


          Reparación de los termoplásticos.


Reparación mediante soldadura:



      La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de  calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura,  los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el  material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de  la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de  soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa  resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete  de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.  El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente,  taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos  para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es  conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de  plásticos termoplásticos.


Reparación mediante adhesivo:

      La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros.



Refuerzos a las reparaciones y soldaduras:
      Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión. El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza. Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza. Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales, consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.








Reparación mediante soldeo de grapas:
      El equipo de soldeo de grapas, es un sistema que mediante resistencia térmica funde diferentes grapas metálicas en la zona a reparar del plástico, no siendo necesario identificar el tipo de plástico que se quiere reparar.
      La grapa metálica se calienta por el efecto de la resistencia eléctrica que opone al paso de la corriente de la pistola y mediante una suave y controlada presión, que se realiza empujando la pistola, se provoca que la grapa se introduzca en el interior de la zona dañada del plástico, en la fisura, consiguiendo que la zona quede más reforzada. Se pueden colocar grapas de diferentes tipos y grosores y en cantidad determinada, según el daño que presente la pieza.
      La grapa metálica, durante la fase de soldadura, puede llegar a alcanzar una temperatura cercana a los 500ºC, por ello es conveniente utilizar guantes de protección durante el trabajo.
       


Reparación de termoplásticos mediante el método de la acetona:
      El método químico de reparación, también conocido como soldadura química, se emplea en la restauración y reparación de piezas de materiales termoplásticos, principalmente ABS, SAN, ASA, PS, PC, PMMA Y PPE.
      Este tipo de reparaciones son apropiadas para pequeñas fisuras, desprendimiento de patillas, pequeñas roturas con falta de material, etc. El método de trabajo a seguir variará, dependiendo del tipo de daño.
      Por ejemplo, las grietas o fisuras se reparan utilizando una jeringuilla, introduciendo una cantidad de disolvente, bien sea acetona o cloroformo, apropiada para interaccionar con los bordes de la grieta, quedando éstos conpletamente unidos tras la evaporación del disolvente.
      

sábado, 13 de mayo de 2017

MATERIALES SINTÉTICOS



¿Qué es un material sintético?



Un material sintético es aquel producto de la "síntesis química", que consiste en el proceso de obtención de compuestos químicos partiendo de sustancias más simples. 

Por ejemplo el proceso permite obtener productos que no se encuentran en la naturaleza, como los plásticos.
Los plásticos se caracterizan por una alta relación resistencia y densidad, unas propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes.

Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. 

Las moléculas lineales y ramificadas son termoplásticos (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoestables (no se ablandan con el calor).


¿Qué es sintetizar materiales?

La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

Materias primas:

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nailon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nailon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero:


El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como se comentaba anteriormente, los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos:

Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabado:

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontínuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina 
de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde.


Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos:

La primera fibra artificial, conocido como seda artificial , que se conoció como la viscosa alrededor de 1894, y, finalmente, rayón en 1924. Un producto similar conocido como acetato de celulosa fue descubierto en 1865. Rayón y acetato son fibras artificiales, sintéticas, pero no realmente, que es hecha de madera . A pesar de estas fibras artificiales fueron descubiertos en el siglo XIX, la fabricación moderna éxito comenzó mucho más tarde (ver fechas abajo).

El nylon , la fibra sintética en primer lugar, hizo su debut en los Estados Unidos como un sustituto de la seda , justo a tiempo para la Segunda Guerra Mundial el racionamiento. Su novela uso como material para las mujeres de medias eclipsado usos más prácticos, como un sustituto de la seda de paracaídas y otros militares usos

El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales.

El plástico como invento se le atribuye a Leo Hendrik Baekeland que vendió el primero llamado baquelita en 1909.

Hoy día en el mundo, el plástico se ha fabricado con la finalidad de satisfacer las necesidades del hombre en la vida cotidiana que en siglos anteriores no se podía realizar. La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un cierto grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma.


Materias primas para la producción de materiales sintéticos:

Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los recursos
naturales. Éstos se clasifican en renovables los procedentes de los seres vivos y los no
renovables, que son los recursos fósiles.


En los seres vivos existen compuestos de carácter macromolecular. Del reino animal destacan las proteínas, el colágeno, la seda, la caseína, etc., y del reino vegetal, el almidón, la celulosa, el látex, etc., como los más conocidos. Con modificaciones químicas adecuadas estos polímeros llegan a ser considerados polímeros semi-sintéticos: el rayón, el acetato de celulosa, el caucho, etc.
Pero para la obtención de los polímeros de síntesis, se utilizan los recursos fósiles. De ellos es el petróleo la materia prima base para la obtención de los plásticos, como consecuencia de la facilidad de extracción del mismo y del desarrollo alcanzado por la tecnología para transformarlo en derivados. Estos dos hechos han supuesto el desplazamiento del carbón por el petróleo con fines sintéticos, ya que en el siglo XIX el carbón era la fuente fundamental de obtención de productos de carácter orgánico y que dio lugar al desarrollo tan importante que alcanzó la industria carboquímica.

 La primera operación a que se somete el petróleo bruto para su utilización posterior en la industria petroquímica es el refinado consiste en la separación de los distintos  componentes del petróleo por acción del calor. Es una destilación fraccionada en la que se separan a diferentes intervalos de temperatura mezclas de compuestos de tamaño y composición similar. 




De las fracciones obtenidas, la nafta, que es una mezcla de hidrocarburos de más de cinco átomos de carbono y que tiene un punto de ebullición de hasta 150 º, es la que se utiliza para la fabricación de los plásticos sometiéndola previamente a los procesos de craqueo y reformado.



 Mediante estas transformaciones de la nafta se obtienen los dos pilares fundamentales en los que se basa la industria petroquímica: las olefinas y los aromáticos. Ambos son la base de la industria química orgánica actual (plásticos, colorantes, detergentes, pinturas, fármacos, fitosanitarios, etc.). En esta imagen se esquematiza la transformación hacia polímeros. 


Caucho

En estado natural, el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho. Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas, originario del Amazonas. Otra planta productora de caucho es el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México.
Recolección del látex



Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo en la corteza del árbol. El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser de unos 30 ml.